员工在采集直回锅炉的凝结水样

　　3月20日，大庆炼化公司锅炉装置经过“含油凝结水直回锅炉改造”运行一年来，节约脱盐水100余万吨，减排含盐污水近10万吨，节约蒸汽4万余吨，节电200余万千瓦时，直接经济效益达1000余万元。

员工在监测回水压力

　　以往含油凝结水在经过简单的除油处理后，需要进一步脱盐处理，再进入锅炉装置进行利用，导致原本的高温凝结水在脱盐处理后温度大幅降低，进入锅炉装置使用时又要对其进行加热升温，存在能量浪费现象。为进一步深化提质增效，大庆炼化公司对凝结水系统进行优化改造，通过更换低温除油填料，排查换热器泄漏情况，增设水质在线监测仪器，保证凝结水含油低于控制指标，并逐步达到锅炉给水标准，进而减少一级脱盐处理，实现含油凝结水高质量、高能量、高效率利用。

员工在调节回水流量

　　凝结水优化后，为保证锅炉装置的平稳运行，大庆炼化公司将科学排定锅炉运行计划，减少开停炉次数，动态优化运行参数，优化调整后锅炉装置不仅运行平稳，还间接减少了蒸汽和电的用量，助力于公司节能增效。（丁玲 贾金鑫）

责任编辑： 才萌 董云竹