技术员吕坤在压-6压缩机对改造后的热电阻进行接线。范东航 摄

  11月10日清晨，中国石油大庆石化设备维修中心炼油区仪表车间技术员吕坤在炼油储运部输转联合作业区巡检时，压-6压缩机热电阻接线盒指针平稳、数据正常——这台曾因“振动顽疾”频繁停机的设备，已实现连续平稳运行超一个月，标志着企业针对压缩机隐患的技术改造取得实效。​

  这一变化，源于围绕“振动顽疾”展开的技术攻坚。10月3日，压-6压缩机出口温度异常升高至70℃，触发联锁停机。炼油区仪表车间值班人员立即赶赴现场，排查发现热电阻回路存在虚接现象。尽管当时通过紧固接线暂时恢复了运行，但问题根源并未消除，设备仍潜藏隐患。

  为彻底破解难题，仪表车间迅速组建攻关小组。经深入分析，故障核心症结浮出水面：原设备配套的热电阻及接线盒直接安装于压缩机机体，机组运行产生的强烈振动引发共振，导致接线端子频繁松动虚接，进而触发误报警与联锁停机。​

  找准“病灶”后，技术团队精准“开方”：将原30厘米短支热电阻更换为1.5米长铠装热电阻，通过加长管线将接线盒引出机体并固定于侧面角铁，从源头隔离振动影响；同时自制U型卡具搭配橡皮管组成减震装置，在接口处加装密封塞与防爆格兰头，既满足防爆安全标准，又实现高效密封。​

  改造效果立竿见影：新接线盒处振动值从改造前的4.4毫米/秒降至1.3毫米/秒，彻底消除接线虚接风险。经持续运行验证，压-6压缩机稳定性显著提升。基于这一成功经验，车间迅速将同类改造方案推广至同作业区的压-5 压缩机，实现设备隐患治理从“被动修”到“主动防”、从“治已病”到“防未病”的升级。​

  “一个小改造，解决的是影响装置长周期运行的大问题。”炼油区仪表车间主任林柏松表示，这次技改展现了技术人员立足岗位、自主创新的能力，也为解决同类设备的“振动病”提供了可复制、可推广的经验。（刘军强 范东航）